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Formation ISOVER du 29 mars 2019 à Chalon sur Saône

L’ensemble des participants de la formation a été accueilli le 29 mars à 9H30 sur le site de Saint Gobain ISOVER situé 10 Rue Paul Sabatier, 71102 Chalon-sur-Saône. La formation s’est achevée sur un déjeuner commun au Restaurant le Magny, à proximité de l’usine et pris en charge par la société ISOVER.
Logo ISOVER Saint-Gobain

Objectifs

Découvrir le cycle de vie, la qualité de l’air des matériaux fabriqués sur le site d’Isover Chalon et les solutions et systèmes d’application développé par la société afin de répondre aux nouvelles normes.

Méthodes pédagogiques

Alternance de contenus théoriques et cas pratiques présentés aux participants par la société ISOVER.

Échanges avec les participants à partir de situations propres aux collectivités.

Visite pratique de l’usine.

Accueil et sécurité

La sécurité de l’usine reste prioritaire pour l’ensemble des personnels dès l’entrée sur le site, avec une obligation de se présenter individuellement à l’accueil où le moniteur technique, Jean-Bernard Sidre, est venu accueillir les participants. Puis, il les a accompagnés àr la salle de formation et présentation de la gamme des produits de la société, où un café d’accueil nous a été servi.

Suite à un accident de travail avec un arrêt de 3 jours, le site affiche un compteur à 73 jours lors de notre visite. Le panneau d’affichage était à 1034 jours quand l’accident est arrivé soit presque 3 années sans aucun incident.

L’ensemble des participants a été ensuite invité à prendre place dans la salle devant la projecteur, où la formation a débuté.

Présentation du site ISOVER

Depuis plus de 80 ans, ISOVER est le leader mondial de l’isolation thermique, acoustique et protection feu.

Le centre de recherche isolation de Rantigny (CRIR) de l’entreprise, spécialisé dans la fabrication de produits d’isolation, emploie 160 salariés.

C’est en 1937 que Saint-Gobain, qui s’intéresse aux métiers de l’isolation dans les années trente, construit son usine propre. La société ISOVER, connue du grand public pour sa laine de verre, voit le jour. Le CRIR est créé en 1961.

  • L’usine d’Orange (Vaucluse) emploie 260 salariés, dont 88% habitent dans le Vaucluse. Elle accueille chaque année plus de 650 visiteurs (institutionnels, entreprises, artisans, négoces, distributeurs, écoles et universités).
  • Inaugurée en 2010, l’usine de Chemillé (Maine-et-Loire) a engendré la création d’une centaine d’emplois pérennes.
  • L’usine de Chalon sur Saône (Saône-et-Loire) emploie 150 salariés et 200 sous-traitants.
  • L’usine de Genouillac (Creuse) emploie 160 salariés et plus de 200 personnes en externe.

C’est à Rantigny que l’entreprise développe les produits. Le CRIR est l’un des grands centres de recherche et développement du groupe. Il abrite des laboratoires de physique, chimie, mesures acoustique et thermique.

Il est possible de découvrir le show-room sur ce site. C’est, en quelque sorte, un laboratoire en grandeur nature, qui permet de comprendre comment se comporte la laine de verre selon les écarts de température, selon ses modes d’installation… Car l’objectif est la satisfaction du client particulier, mais aussi le confort de l’installateur.

En 2017, le groupe a commercialisé une nouvelle laine de verre, fabriquée en France, à hautes performances thermiques et acoustiques. C’est un peu une laine « écolo » car le liant est biosourcé, c’est à dire fabriqué à partir de matières d’origine biologique. Elle est recyclable à 100 % et composée d’au moins 40 % de verre recyclé.

Moelleuse, presque douce, la laine de verre n’est plus la langue isolante râpeuse d’antan, et le secteur économique se porte presque comme un charme.

La sécurité des participants à la formation

Label E+C- et RE 2020

Lancée en novembre 2016, l’expérimentation label E+C- « Energie Positive & Réduction Carbone » préfigure ce que pourraient être les bâtiments durables de demain, et la future étape réglementaire de 2020.

Pour atteindre les objectifs de la loi sur la transition énergétique pour la croissance verte (TECV), adoptée le 17 août 2015, et soutenir la relance de la construction, Emmanuelle Cosse et Ségolène Royal, anciennes ministres du gouvernement de Manuel Valls, ont décidé de lancer une expérimentation pour préfigurer les bâtiments neufs du futur.

L’ambition est de poursuivre à la fois sur :

  • la performance environnementale sur le cycle de vie des bâtiments (priorité à la réduction des émissions de gaz à effet de serre),
  • la performance énergétique en développant le recours au ENR sans relâcher l’effort sur le couple sobriété / efficacité.

Les objectifs de l’expérimentation « Label E+C- »

  • Permettre au maximum d’acteurs de se préparer à la future réglementation = monter en compétences sur le BEPOS, l’ACV des bâtiments.
  • Développer des retours d’expérience pour préparer la future réglementation (faisabilité, soutenabilité).

Cela s’est traduit par :

  • le lancement de l’expérimentation « Bâtiment à Énergie Positive & Réduction Carbone », avec la signature de la convention des parties prenantes à cette expérimentation,
  • la création du label E+C- « Énergie Positive & Réduction Carbone » pour la construction de bâtiments exemplaires, à énergie positive et bas-carbone.

Le retour d’expérience permettra d’élaborer la prochaine étape de la prochaine réglementation thermique 2020, dont l’objectif est de construire des bâtiments à énergie positive et à faible empreinte carbone. Le label repose sur de faibles consommations des bâtiments et leur compensation par la production locale et l’usage d’énergie renouvelable (réseau de chaleur renouvelable, production d’électricité, chauffe-eau solaires, bois énergie, géothermie…)

Rappel : la RT 2012, actuellement en vigueur, a pour objectif de concevoir des bâtiments bioclimatiques avec une haute performance de l’enveloppe pour limiter la consommation d’énergie primaire des bâtiments neufs à un maximum de 50 kWh EP/m2.an, sur les 5 usages principaux : chaleur, eau chaude, ventilation, éclairage, froid. Elle a généralisé la construction de bâtiment basse consommation (BBC).

Le label E+C- comprend plusieurs critères.

Création d’un nouvel indicateur BEPOS

À partir de cet indicateur dit « bilan BEPOS », quatre niveaux de performances ont été définis pour la partie « Énergie » sur l’ensemble de toutes les consommations y compris celles liées aux usages.

  • Énergie 1 et Énergie 2 visent une amélioration de la performance énergétique à coût maîtrisé, par des mesures d’efficacité énergétique et d’intégration de la production ou de l’usage d’énergie renouvelable.
  • Énergie 3 constitue un effort supplémentaire en termes d’efficacité énergétique du bâti et des systèmes, et un recours à la production locale d’énergie renouvelable.
  • Énergie 4 correspond à un bâtiment Bepos, avec des consommations très réduites qui sont intégralement compensées par la production locale d’énergie, c’est un bilan énergétique nul.

Création d’un nouvel indicateur CARBONE

Le label tient aussi compte de l’empreinte carbone du bâtiment tout au long de son cycle de vie (ACV), sur la base d’une durée de vie conventionnelle de 50 ans.

L’indicateur global caractérise les émissions CO2eq/m2 émises sur l’ensemble du cycle de vie du bâtiment (Eges) comprenant notamment celles émises par l’exploitation donc les consommations d’énergie
Un sous-indicateur lié aux produits de construction reflète les émissions de CO2eq/m2 émises relatives aux produits de construction et équipement (EgesPCE) pour la construction reposant sur les FDES des produits (ACV produits)

Deux niveaux de seuils « Carbone 1 » et « Carbone 2 » sont déterminés.

L’expérimentation du label est large afin de pouvoir évaluer les différentes solutions possibles de combinaisons des niveaux énergie au nombre de 4 et les niveaux carbone au nombre de deux.

L’expérimentation E+C- : les principes

L’expérimentation des bâtiments à énergie positive & réduction carbone repose sur une démarche collective et partagée. Elle est également volontaire.

Tous les maîtres d’ouvrage qui souhaitent s’engager dans la démarche sont invités à concevoir et à construire des bâtiments E+C- et pouvant atteindre des niveaux de performance proposés en termes d’énergie et de carbone.

Un site internet est mis à disposition des maîtres d’ouvrage, afin de les accompagner dans la démarche : www.batiment-energiecarbone.fr.

Si le maître d’ouvrage le souhaite, il peut faire certifier son opération et obtenir le label.

Cinq organismes, ayant passé une convention avec l’État, sont habilités à délivrer le label E+C- :

  • CEQUAMI pour la maison individuelle en secteur diffus,
  • CERQUAL pour le logement collectif et individuel groupé, les résidences de services et les établissements médico-sociaux,
  • CERTIVEA pour les bâtiments non résidentiels,
  • PRESTATERRE pour les logements collectifs et les maisons individuelles,
  • PROMOTELEC SERVICES pour les logements collectifs et les maisons individuelles.

Ils réalisent des contrôles de conformité de bâtiments en phase études et pendant le chantier. Le label est définitivement attribué à l’issue du contrôle de conformité « phase chantier » et une fois toutes les non-conformités levées.

Le bâtiment, au cœur de la transition énergétique

  • Plus de 25% des émissions de CO2 sont dues aux consommations d’énergie des bâtiments lors de leur utilisation,
  • 44% de l’énergie consommée provient du secteur du bâtiment (31.3% pour les transports),
  • 75.000 emplois pourraient être créés dans le bâtiment grâce à l’accélération de la rénovation énergétique,
  • 400 territoires à énergie positive ont déjà permis la rénovation performante de plus de 700 bâtiments publics et 65.000 logements pour une surface de plus de 4 millions de m².

Qualité de l’air et analyse des COV (composés organiques et volatiles)

L’étiquetage sanitaire (obligatoire pour tous les produits de construction) des laines minérales de verre et de roche est de catégorie A+, soit le meilleur classement prévu par l’étiquetage. La qualité de l’air intérieur du logement isolé à base de laines minérales garantit donc un environnement sain pour les occupants.

De plus, les laines minérales ISOVER (de verre ou de roche) font l’objet d’un contrôle continu en fabrication et sont certifiées par tierce partie indépendante, l’EUCEB (European Certification Board for Mineral Wool Product), qui garantit dans la durée que les produits en laine minérale mis sur le marché sont exonérés de cancérogénicité pour l’homme au sens de la Directive européenne 97/69/CE. Cette certification garantit que les laines minérales ne présentent pas de risque pour la santé des utilisateurs.

La nouvelle laine de verre écologique ISOVER offre un meilleur confort de pose aux professionnels du bâtiment et de l’isolation. Un toucher doux, de hautes performances thermiques et phoniques et une fabrication 100 % made in France.

L’étiquetage A+

Les laines ISOVER bénéficient de l’étiquetage A+, relatif aux émissions de polluants volatils (pollution de l’air intérieur par les COV). Obligatoire depuis le 1er janvier 2012, cet étiquetage est prévu par le décret n°2011-321 du 23 mars 2011. Il informe le consommateur sur le niveau d’émission de substances volatiles dans l’air intérieur de son habitat (maison, appartement) et est apposé par le responsable de la mise sur le marché.

La session n’a pas permis d’aborder les points suivants en raison de l’horaire avancé et du démarrage de la visite :

  • étanchéité à l’air et gestion de la migration de vapeur d’eau, principes de base sur la composition des parois, physique du bâtiment et quelques rappels réglementaires,
  • services digitaux MY ISOVER Objets BIM, Batichiffrage…

Visite de l’unité de fabrication

Lors de la visite des ateliers de fabrication, les EPI (Équipements de protection individuelle) sont fournis par l’usine, et les pantalons sont obligatoires.

Matières premières

La verre de laine de verre ISOVER est fabriquée à partir de verre recyclé (calcin), de sable et autres matières minérales (calcaire, dolomie…) visant notamment à diminuer les températures de fusion.

Le verre recyclé provient des filières de recyclages de produits ménagers et industriels (pare-brise, bouteilles, verres du bâtiment, jusqu’à 40%) et de chute de laine de verre de nos usines. Le sable provient de carrières situées à moins de 150 km de nos usines de fabrication (en moyenne).

Dès 1997, ISOVER a construit une installation dédiée au recyclage de la laine de verre dans son usine d’Orange. Chaque rouleau de laine de verre contient au moins l’équivalent de 10 bouteilles recyclées valorisées sous forme de calcin.

Les matériaux isolants sont classés en fonction de leur capacité intrinsèque à ralentir la propagation de la chaleur : c’est ce qu’on appelle leur conductivité thermique (lambda exprimé en Watt par mètre et par Kelvin). Plus le lambda est faible, plus le matériau est intrinsèquement isolant. À titre informatif, le lambda de la laine de verre est compris entre 0,030 et 0,040 W/(m.K). C’est le matériau qui dispose du meilleur rapport pouvoir isolant rapporté à la quantité de matière.

Composition

Les matières premières sont stockées dans des silos, puis pesées et mélangées pour former la composition verrière.

Fusion

La composition verrière entre en fusion dans le four. Sur le site il existe deux lignes de production 1 à 20t/an et 1 à 10 t/an

Fibrage

La matière en fusion passe dans une filière puis dans des assiettes de fibrage en continu d’où elle ressort sous forme de fils de verre qui sont pulvérisés de polymère (le liant) pour former un matelas. 100% de la matière en fusion est fibrée.

Les usines ISOVER ont mis en place des outils performants pour former à ce métier. Avant d’être promu « fibreur », un ouvrier évolue au sein de l’usine en passant par plusieurs postes pour acquérir une bonne connaissance industrielle, le savoir-faire et une prise de conscience des impératifs de sécurité. Il est alors formé et encadré pendant plus de trois mois par son tuteur qui lui enseigne chacun des gestes et réflexes à maîtriser pour exceller dans son métier. Cet apprentissage s’accompagne d’un parcours de formation personnalisé, élaboré en collaboration avec le Directeur des Ressources Humaines de l’usine, dont une partie se fait en e-learning.

Nous avons pu découvrir le métier de « fibreur » lors de la visite : métier qui n’existe nulle part ailleurs, le « fibreur » assure la production de la fibre de verre. Il règle les machines de fibrage, ajuste la température, la vitesse de rotation des assiettes et contrôle la qualité des fibres ainsi que leur bonne répartition sur matelas. A ce jour, aucune école au monde n’offre de diplôme préparant à ce métier hautement qualifié qui occupe une place primordiale dans le processus de fabrication de la laine de verre.

Étuvage

Le matelas de laine cuit pour être polymérisé. Il devient ainsi un matelas élastique, qu’il devient possible de comprimer.

Découpe par massicot

Les matelas sont surfacés puis découpés. Les chutes sont recyclées dans le process.

Fibrage de la laine de verre

Découpe au massicot